Производитель систем термостатирования пресс форм | История

2016–2017 – Первый этап

Разработка систем для решения локальных критических проблем
(Система управления для точечного охлаждения пресс-форм, система управления охлаждением пресс-формы)
Обслужили более 50 клиентов

2017–2019 – Второй этап

Успешная совместная разработка с Pierburg водяного термостата на 150°C и масляного термостата на 320°C
Успешная совместная разработка с Pierburg водяного термостата на 180°C и системы контурного распыления
Обслужили более 100 клиентов

2020–2021 – Третий этап

Преодолели ограничения технологии однофункционального терморегулирования
В ходе исследований пришли к выводу о том, что оснащение машин литья под давлением только точечным охладителем или термостатом не позволяет достичь теплового баланса. Запустили первый в Китае интегрированный агрегат терморегулирования для машины литья под давлением на 3500 т (включающего точечное охлаждение, терморегулирование пресс-формы и трубопроводную систему)
Разработали наше комплексное интегрированное решение для системы термостатирования пресс-форм
Скомбинировали агрегаты терморегулирования, инфракрасную тепловизионную съемку и пресс-формы для повышения выхода годной продукции и производственной эффективности
Обслужили более 180 клиентов

2021–2024 – Четвертый этап

Произвели постепенную замену масляных термостатов на водяные, что привело к прорыву в области интегрированного управления, пропорционального регулирования и обнаружения обрыва контактов. Данное решение позволило улучшить наши системы и создать производство с низким энергопотреблением
Обслужили более 260 клиентов.

2024–2025 – Пятый этап

Сфокусировались на увеличении гарантии выхода годной продукции и соблюдении времени производственного цикла, одновременно разработав услуги для создания линии термостатирования «под ключ»
Примеры интеграции пресс-форм и терморегулирования:
1. Блок цилиндров SAIC на машину для литья под давлением 3000 т Yadelin – время цикла сокращено со 138 с до 115 с
2. Процесс производства корпуса "3-в-1" для Jincheng – время цикла сокращено со 168 с до 95 с
3. Процесс производства башни амортизатора для Jincheng – время цикла сокращено со 168 с до 95 с
4. Процесс производства корпуса компрессора для Baijihengli – время цикла сокращено с 85 с до 45 с
5. Процесс производства рулевого механизма для Langjin – время цикла сокращено с 75 с до 50 с
Построили базы данных теплопередачи и экспертную базу знаний, сочетающую различные алгоритмы для автономного контроля температуры и непрерывное обучение для реализации полностью замкнутого управления тепловым режимом на базе ИИ
Обслужили более 350 клиентов